História:
O balanceador tem uma história de mais de 100 anos. Em 1866, o alemão Siemens inventou o gerador. Quatro anos depois, o canadense Henry Martinson patenteou a técnica de balanceamento, impulsionando a indústria. Em 1907, o Dr. Franz Lawaczek apresentou ao Sr. Carl Schenck técnicas de balanceamento aprimoradas e, em 1915, ele produziu a primeira máquina de balanceamento de dupla face. Até o final da década de 1940, todas as operações de balanceamento eram realizadas em equipamentos puramente mecânicos. A velocidade de balanceamento do rotor geralmente leva em consideração a velocidade de ressonância do sistema de vibração para maximizar a amplitude. Medir o balanceamento do rotor dessa maneira não é seguro. Com o desenvolvimento da tecnologia eletrônica e a popularização da teoria do balanceamento de rotor rígido, a maioria dos dispositivos de balanceamento adotou a tecnologia de medição eletrônica a partir da década de 1950. O balanceador de pneus com tecnologia de circuito de separação planar elimina efetivamente a interação entre os lados esquerdo e direito da peça a ser balanceada.
O sistema de medição elétrica passou por diversas fases, desde o flash, passando pelo wattímetro, até o digital e o microcomputador, culminando na máquina de balanceamento automático. Com o desenvolvimento contínuo da produção, a necessidade de balanceamento aumentou, assim como o tamanho dos lotes. Visando melhorar a produtividade e as condições de trabalho, a automação do balanceamento foi estudada em diversos países industrializados já na década de 1950, resultando na produção sucessiva de máquinas de balanceamento semiautomáticas e linhas automáticas de balanceamento dinâmico. Devido à necessidade de desenvolvimento produtivo, o Brasil iniciou seus estudos no final da década de 1950, marcando o início da pesquisa em automação de balanceamento dinâmico no país. No final da década de 1960, iniciamos o desenvolvimento da nossa primeira linha automática de balanceamento dinâmico CNC para virabrequins de seis cilindros, que foi produzida em caráter experimental com sucesso em 1970. A tecnologia de controle por microprocessador para máquinas de balanceamento é uma das principais direções de desenvolvimento da tecnologia de balanceamento dinâmico no mundo.
Tipo de gravidade:
O balanceador de gravidade é geralmente chamado de balanceador estático. Ele utiliza a gravidade do próprio rotor para medir o desbalanceamento estático. É posicionado sobre o rotor guia horizontal e, se houver um desbalanceamento, induz um momento de rolamento no eixo do rotor guia até que o desbalanceamento se torne estático na posição mais baixa. O rotor balanceado é colocado sobre um suporte apoiado por um mancal hidrostático, e um espelho é embutido sob o suporte. Quando não há desbalanceamento no rotor, o feixe de luz da fonte é refletido por esse espelho e projetado na origem polar do indicador de desbalanceamento. Se houver desbalanceamento no rotor, o pedestal do rotor se inclinará sob a ação do momento de rolamento da gravidade do desbalanceamento, e o refletor sob o pedestal também se inclinará e desviará o feixe de luz refletido, fazendo com que o ponto de luz projetado no indicador de coordenadas polares se desvie da origem.
Com base na posição das coordenadas da deflexão do ponto de luz, é possível obter o tamanho e a posição do desbalanceamento. Em geral, o balanceamento de rotores inclui duas etapas: medição e correção do desbalanceamento. A máquina de balanceamento é usada principalmente para a medição do desbalanceamento, e a correção geralmente é auxiliada por outros equipamentos, como furadeira, fresadora e máquina de solda por pontos, ou manualmente. Algumas máquinas de balanceamento incorporam o calibrador. O sinal detectado pelo pequeno sensor da rigidez do suporte do balanceador é proporcional ao deslocamento vibratório do suporte. Um balanceador de mancais rígidos é aquele cuja velocidade de balanceamento é menor que a frequência natural do sistema rotor-mancal. Esse balanceador possui alta rigidez, e o sinal detectado pelo sensor é proporcional à força vibratória do suporte.
Indicadores de desempenho:
A principal apresentação dobalanceador de pneus é expressa por dois índices abrangentes: o desequilíbrio mínimo remanescente e a taxa de redução do desequilíbrio: a Unidade de Precisão de Balanceamento G.CM, quanto menor o valor, maior a precisão; O período de medição do desequilíbrio também é um dos índices de desempenho, que afeta diretamente a eficiência da produção. Quanto menor o período de balanceamento, melhor.
Data da publicação: 11 de abril de 2023
